Прокат:  300.07  0% const   Сталь:  136.63   0% const
1 Мар. 2010
Российские металлурги не могут предложить сталь для спецавтотранспорта?
Переход на импорт – оправданное действие, повышающее конкурентоспособность нашей высокотехнологичной продукции и позволяющее ей выйти на мировой рынок

Целевые макроэкономические параметры программы развития отечественного автопрома подразумевают, что к 2020 году доля индустрии в ВВП будет на уровне 2,38%. Однако сейчас отрасль находится в серьезном кризисе. И в ряду причин такого отставания можно смело назвать не только низкую энергоэффективность производства, но и нехватку сталей со специальными свойствами (доля спецсталей в продукции тяжелого машиностроения достигает 45%), без которой невозможно выпускать конкурентоспособный продукт. Впрочем, ряд предприятий индустрии, особенно ориентированные на производство спецавтотранспорта, используя высококачественную импортную сталь, вошли в элиту российского рынка.

Российская компания «Политранс» является разработчиком собственных конструкций, производителем и поставщиком автомобильной прицепной техники под маркой «ТСП». Здесь разработано более двухсот моделей прицепов и полуприцепов - от стандартных до сверхмощных - для негабаритных грузов.
Однако при разработке полуприцепов с раздвижными рамами телескопического типа, востребованных на российском рынке, специалисты компании столкнулись с проблемой выбора стали. Дело в том, что при эксплуатации полуприцепов с пониженной погрузочной площадкой и с раздвигающимися рамами телескопического типа основные нагрузки приходятся на раздвижную телескопическую часть, что требует высокой прочности материала. При этом технология производства подразумевала хорошую свариваемость и пластичность. Немаловажным был и конечный вес конструкции.
В результате поиска решили использовать высокопрочную финскую сталь марки S 690 QL производства компании Ruukki (ведущий европейский поставщик решений из металла для строительства и машиностроения). «При заданных условиях, - говорит Игорь Костырко, специалист компании Ruukki, - этот материал позволяет повысить служебные качества, надежность в работе и безопасность при эксплуатации автотранспортных средств. Высокая прочность стали дает возможность уменьшить вес конструкции, повысить полезную нагрузку и обеспечить более эффективное расходование топлива».
Другой известный производитель автоспецтехники и технологического оборудования - московская компания «Бецема - для изготовления бортов тяжелых самосвалов выбрала износостойкую сталь Raex. За счет высокой твердости и большого временного сопротивления эта марка обладает достаточной прочностью даже в условиях абразивного износа (она способна выдерживать давление на поверхность в 1100 Н/мм²). В то же время стали этой линейки с индексом 400 и 450 можно формовать способами свободной гибки и отбортовки, а также сваривать всеми «традиционными» способами. Причем в процессе сварки производителем допускается использование как нелегированных, так и легированных присадок.
«К сожалению, аналогов в России нет, - говорит представитель «Бецемы» Константин Леонов, - отечественных продуктов, которые полностью удовлетворяли бы нашим требованиям, я не знаю. Кроме того, зарубежные поставщики металла большое внимание уделяют сервису. Например, когда мы работали с Ruukki, то только за счет аккуратной упаковки и нужных размеров смогли сократить расходы на 10-15%».

«Мосдизайнмаш» - один из наиболее известных и крупных холдингов России, специализирующийся на разработке, изготовлении и поставке качественных и надежных фургонов и полуприцепов различного назначения и комплектации.
Ориентация «Мосдизайнмаш» на международные стандарты качества в производстве позволила ему стать поставщиком таких международных и российских промышленных гигантов, как Coca-Cola, Pepsi-Cola, Procter & Gamble, BBH, Sun Interbrew, «Микоян», а также государственных структур: например, МЧС, Минздрав РФ, специальные службы.
При разработке конструкции фургонов специалисты «Мосдизайнмаша» столкнулись с проблемой ее облегчения. «Условно говоря, каждые лишние 100 кг массы - это дополнительный литр солярки, - говорит директор производственной компании холдинга «Мосдизайнмаш» Олег Виноградов. - А в наши дни при грузоперевозках именно экономичный расход топлива может стать очевидным конкурентным преимуществом».
По технологии, рама шасси грузовых автомобилей изготавливается из продольных и поперечных лонжеронов из высокопрочных конструкционных нержавеющих сталей. Затем конструкцию обрабатывают на дробеструйной установке и покрывают полимерными красителями с дополнительной поверхностной лакировкой. Поэтому очевидным путем снижения веса всего автофургона было уменьшение массы рамы, причем без потерь прочности, надежности и качества - визитной карточки компании.
После поиска оптимальной марки решено было остановиться на «лазерной» стали Laser 420 MC. Это прочная и гибкая специальная сталь, широкополосные листы которой удовлетворяют требованиям стандарта EN 10149 (для сталей S420 МС) и даже превышают их.
«Выбор клиента был основан на том, - говорит менеджер по продажам Ruukki Анастасия Шахова, - что эта марка стали обладает хорошей гибкостью и способна обеспечить заданные прочностные характеристики при снижении общей массы. Ее применение позволило снизить металлоемкость без ущерба качеству и прочности».
В итоге, замена стандартной стали на «лазерную» дала возможность «Мосдизайнмашу» снизить металлоемкость при неизменном качестве. «Поскольку новый металл прочнее аналогов, мы сумели выиграть 20-25% по весу, - говорит Олег Виноградов. - Это очень заметно. Кроме того, мы получили полностью удовлетворяющее нас качество и стабильность партнерских взаимоотношений, что крайне ценно для нас».
Так как сталь марки Laser 420 MC подвергается заводской термомеханической прокатке, гарантируется высокое качество поверхности и, следовательно, сокращаются времязатраты на резку и монтаж. А поскольку эту сталь можно гнуть в холодном состоянии, отпадает необходимость в предварительных процессах подготовки.


Ивановская компания «Профессионал» хотя и не занимается напрямую производством спецавтотранспорта, давно и успешно производит навесное оборудование к дорожно-строительной технике, занимая одно из лидирующих мест на российском рынке.
Для производства ковшей экскаваторов и фронтальных погрузчиков требуется сталь, отличающаяся высокой износостойкостью и прочностью. Особенно это важно для экскаваторной техники, которая работает в грунтах различной степени сложности - чем она выше, тем прочнее требуется материал для ковша.
Поскольку основными проблемами при эксплуатации такой техники является недостаточная ударопрочность и высокий абразивный износ, необходима сталь с высокими показателями именно этих характеристик. После консультаций решено было остановиться на особо прочных конструкционных сталях Raex. Они отличаются не только высокой износостойкостью и ударной вязкостью стали, но и хорошей свариваемостью и гибкостью в холодном состоянии.
Использование этой стали марки 400 позволило сократить затраты, связанные с повреждением конструкционных частей. В итоге, ковши служат в 1,5-2 раза дольше, а значит, заметно сокращаются издержки на обслуживание техники и повышается её производительность.

В прошлом году на рабочем совещании по вопросам развития в России производства специальных сталей и сплавов генеральный директор ГК "Ростехнологии" Сергей Чемезов отметил, что «многие отечественные производители рассматривают переход на спецстали как реальный способ продлить срок службы изделий и снизить затраты на их эксплуатацию». Однако российская металлургия не готова пока предложить тяжелому машиностроению достойный продукт. Следовательно, в данном случае переход на импорт - оправданное действие, повышающее конкурентоспособность нашей высокотехнологичной продукции и позволяющее ей выйти на мировой рынок.

Елена Гришина
Источник: ВОСТОК-МЕДИА

Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции