Информационно-аналитический журнал    понедельник, 10 декабря 2018 г.
Прокат:  249.73  -0.28% down   Сталь:  136.63   0% const

29.10.2018
Опыт применения смазочных материалов Mobil на Абинском электрометаллургическом заводе

           Абинский электрометаллургический завод – уникальный с точки зрения экономики объект. Это первое предприятие черной металлургии на Кубани. Крупнейший налогоплательщик Краснодарского края и один из наиболее заметных работодателей: на заводе работает более 3500 человек.

            Объемы производства (1,5 миллиона тонн стали в год) и уникальность расположения АЭМЗ делают из него объект мирового значения; близость новороссийского порта позволяет в кратчайшие сроки отправлять продукцию завода на экспорт. Сложно переоценить и роль АЭМЗ внутри страны; более 500 машин собственной автобазы обеспечивают поставки продукции на крупнейшие российские строительные объекты. При этом, предприятие работает на вторичном сырье, изготавливая сталь высочайшего качества из металлолома.

            Завод был введен в эксплуатацию в 2010 году. С самого начала производства, оборудование сортопрокатного цеха работает на масле Mobil Vacuoline 525. Территориальный советник компании ExxonMobil Руслан Ничипоренко побеседовал с заместителем начальника сортопрокатного цеха по механическому оборудованию Александром Николаевичем Клочко, чтобы узнать об опыте, накопленном за эти восемь лет.

Р.Н. – Александр Николаевич, расскажите, пожалуйста, о вашем предприятии. Чем завод особенно примечателен? Какую продукцию на данный момент выпускает?

А.К. – Первый металлургический завод на Кубани! И этим все сказано. Лично у меня особую гордость вызывает то, что наш завод продолжает развиваться даже сейчас – в кризисные времена. Мы осуществляем четвертый передел и на данный момент стремимся к пятому. Также – планомерно расширяем номенклатуру выпускаемой продукции. Сейчас это стан 350: арматура и круглый профиль. «Кругляк», как говорят в народе. Стан 210: снова профиль и арматура. Не так давно у нас появились заказчики на квадрат; попробовали, освоили…и продолжаем находить новые возможности для производства.

Р.Н. – Какое оборудование сейчас работает в цеху?

А.К. – Оборудование сортопрокатного цеха – это, строго говоря, единый агрегат. Если говорить о стане 350, то он включает моноблок, агрегат с шестью рабочими клетями. При этом, клети включают в себя два агрегата и работают как единое целое: прокатная кассета и редукторная кассета. В первых работают подшипники ПЖТ, а во-вторых – роликовые, шариковые, разные по конструкции и режиму работы. Обеспечивает смазочным материалом агрегат централизованная система жидкой смазки, что и создает одну из главных особенностей оборудования: смазочный материал подается на все узлы сразу. При этом, работа агрегата сопряжена с контактом с водой. И исключить ее попадание просто невозможно: таковы конструктивные особенности. Само собой, это ведет к износу деталей, уплотнений. Уплотнения, в свою очередь, дают еще большее проникновение воды: ниточка за ниточкой…

Р.Н. – Получается, что выбор смазочного материала – задача вдвойне ответственная. Расскажите, пожалуйста, как был сделан выбор в пользу смазочных материалов Mobil?

А.К. - В первую очередь, мы ориентировались на рекомендации завода-изготовителя. Также, я и по собственному опыту понимал, что предпочтительнее использовать эти масла. До того, как прийти на АЭМЗ, я работал на трех других металлургических предприятиях и с Mobil познакомился впервые на одном из них. Интересное наблюдение – и его подтверждают рекомендации производителя – по техническим характеристикам, на бумаге, другие масла могут обладать такими же характеристиками. А работает Mobil в итоге все равно лучше. Поэтому, 8 лет назад, когда мы запускали производство, для меня выбор был очевиден на использовании Mobil Vacuoline 525. Мы использовали его и для стана 350, и для стана 210, который эксплуатируется сейчас. Считаю, что это оптимальное масло для подобного оборудования. Получается, что здесь я солидарен с рекомендациями производителя.

Р.Н. – Что вы могли бы отметить в работе данного масла?

А.К. – Пожалуй, главное – это отличные деэмульгирующие свойства. Даже если по каким-то причинам отсутствует сепаратор, эти свойства очевидны. На нашем прокатном стане 350, к сожалению, не был изначально предусмотрен вакуумный дегидратор. Т.е. работает только центрифуга. Она хорошо отделяет воду, но не забирает из масла влажность. Иногда происходят значительные поступления воды. А остановить работу сразу невозможно. В этом смысле у нас существует довольно агрессивная по отношению к маслу среда. Ведь вода может сильно влиять на свойства СМ. Не говоря уже о том, что вода – это коррозия и износ, а также бактерии, которые могут размножаться в влажной среде. Бактерии размером в 3-4 микрона проходят через фильтры с тонкостью фильтрации 10 микрон и также влияют на работу масла, да и агрегата в целом. Словом, деэмульгирующие свойства – это первое, что важно в масле. У Vaсuoline 525 с этим все в порядке.

Р.Н. – Что можно сказать о работе данного масла в целом?

А.К – В целом, на длительном промежутке времени мы замечаем, что Mobil Vacuoline 525 обеспечивает более надежную работу оборудования. Мы ведь наблюдаем этот процесс не со стороны смазочных материалов, а именно со стороны работы агрегата. И я вижу, что работает он исправно и надежно. Время на техническое обслуживание также сокращается. Здесь вообще очень многое становится понятно только после длительного наблюдения. Например, какое-то время назад мы использовали пластичную смазку другого бренда, рекомендованную изготовителем. После того, как большое количество подшипников начало выходить из строя, стали экспериментировать: увеличили объем смазки, закладываемой в подшипник. Хотя, мы и сами, конечно, изначально понимали, что это не лучшее решение. В итоге, на тот момент мы перешли на Mobilgrease XHP 461. И это решило нашу проблему с подшипниковыми узлами.

Р.Н. – Планируете ли вы переводить на продукты Mobil какие-либо иные узлы и агрегаты?

А.К. – Мы всегда рассматриваем все возможности. Постоянно анализируем и ищем оптимальные, с точки зрения технологии и экономики, решения. Я могу вам сказать даже более: со стороны других производителей нам часто поступают предложения по переводу техники на их масла. Мы всем ставим одно условие: поставщики должны нести ответственность за абсолютно любую поломку, независимо от формальностей. Пока никто нам таких условий не предложил. А рисковать мы не можем. Мы несем ответственность перед заказчиками за сроки и качество нашей собственной продукции. Любой сбой – это серьезная проблема. Это удар по нашей репутации и финансовой стабильности.

Кроме того, как я вам уже говорил, наш агрегат – это единая система, группа механизмов. В случае начала износа, нам крайне сложно понять, где, в действительности, скрыта проблема. Безусловно, мы проводим заборы и лабораторные анализы масла. Но специфика ЦСС как раз в том, что эти анализы способны показать, скажем, процесс старения всего объема смазочного материала. Или появление примесей, отложений. Опять же, во всем объеме. А вот найти конкретный узел, ставший причиной той или иной проблемы затруднительно. Надо сказать, что за восемь лет работы на Mobil мы ни разу не наблюдали превышения каких-либо пороговых показателей. Также, у нас не было серьезных и длительных простоев по причине смазочного материала, так что для нас – это, в том числе, вопрос безопасности. Более того, в случае утечки, невозможно моментально остановить линию и что-либо исправить. Температура металла уходит за 900о: просто так не подойдешь. Так что сокращения контакта человека и оборудования – это не пустой звук.

Руслан Ничипоренко

Территориальный советник ExxonMobil

Телефон: 7 910 447 02 65

ruslan.nichiporenko@exxonmobil.com

www.mobil.ru/industrial

Статьи по теме


Компании


Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции