Динамика цен на наиболее востребованные мировой и российской металлургией доменные ферросплавы со второй половины 2007 г. – мечта любого спекулянта.

Фактически, в отличие от других металлов вплоть до золота, цены на ферросплавы с 2006 г. ни разу серьезно не снижались (рис. 1).

Динамика ферросплавных цен на порядок обгоняет инфляцию, заметно обгоняет цены на сталь и другие виды сырья и совершенно не связана с ценовой «лихорадкой» других цветных металлов (и сплавов). В среднем с 2006 г. ферросплавы подорожали в 3,7 раза, в том числе на 65% в начале 2008 г.

Что же заставило совершенно небиржевой товар (т. е. не подверженный спекуляции) затмить успехи любых финансовых инструментов?

Дружные ферромарганец, силикомарганец и ферросилиций

Ползучее подорожание ферромарганца в 2006 г., как, впрочем, и всех ферросплавов, в своей основе имело общемировой рост цен (фактически – инфляцию) и не вызывало особенных вопросов.

Однако объемы производства на предприятиях черной металлургии неуклонно росли, аналогично рос и выпуск ферросплавов. К осени 2007 г. многие производители ферромарганца однозначно заговорили о дефиците сырья, т. е. марганцевой руды. Причем серьезность возникшей ситуации участники рынка осознали, только когда стал очевидным рост цен на руду в течение 2007 г. с $3 до $9 за 1% содержания Mn в тонне, т. е. втрое.

В этот момент стало очевидным, что на мировой рынок марганца воздействуют сразу несколько сильнейших факторов.

Во-первых, как уже было сказано, темпы роста производства стали в мире в 2007 г., невзирая на прогнозы, и не думали замедляться – увеличение выпуска на 6% потребовало соответствующего роста поставок от ферросплавной отрасли.

И здесь проявляется «во-вторых»: после падения цен марганцевых сплавов в 2005 г. многие добывающие компании решили сократить добычу дешевеющего сырья. По данным International Manganese Institute, в 2006 г. добыча марганцевой руды не только не выросла, но и сократилась на 2,5%.

В-третьих, сокращение добычи было вызвано не только желанием производителей. Крупнейшие международные добывающие компании столкнулись с подзабытым, но объективным явлением – истощением рудных месторождений.

Так, CVRD (ныне Vale) по итогам 2007 г. отчиталась о снижении объемов добычи марганцевой руды с 2,3 до 1,3 млн т. Основной причиной этого названо истощение разрабатываемых запасов на крупнейшем руднике компании – Azul. В 2007 г. там было добыто только 0,9 млн т руды против 1,7 млн т в предыдущем году. Впрочем, после работ по геологоразведке дополнительных запасов он смог вернуться к прежней производительности (около 2 млн т в год), но произошло это много позже – только в I квартале 2008 г.

На существующей сейчас практике оскудение минеральных запасов компенсируется вовлечением в оборот менее качественных месторождений – вопрос только в себестоимости их разработки и наличии ресурсов для этого. Причем не только финансовых, но и инфраструктурных, включая энергетику.

Так вот, с последними в конце 2007 г. и возникли проблемы.

Один из крупнейших поставщиков марганцевых сплавов на мировой рынок – ЮАР – в лучших российских традициях «внезапно» обнаружил наступление лета и связанное с этим обмеление водохранилищ ГЭС.

Выработка электричества в стране катастрофически снизилась, начались веерные отключения, и ради обеспечения населения электричеством промышленности предложили «затянуть пояса», сократив подачу электроэнергии на производственные объекты. Рудники, естественно, не оказались исключением.

На другом конце земного шара Китай ощущал прелести небывало снежной зимы. Бураны парализовали сообщение между городами, становились причиной обрушения зданий, но самое главное – обрывали линии электропередач, оставив заводы в главных ферросплавных регионах – Гуанси-Чжуанском автономном районе (37% подтвержденных запасов), провинциях Хунань (17%), Гуйчжоу (15%) и Юньнань – без электричества.

Далее «подлили масла в огонь» вступившие в силу в Китае с 1 января 2008 г. новые экспортные пошлины на энергоемкую продукцию. Рост ставок с 10 до 20% для ферромарганца в условиях нарастающего дефицита незамедлительно привел к новому скачку цен (рис. 2, 3).

Дополнительной головной болью для рынка стал февральский взрыв электропечи одного из крупнейших южноафриканских производителей ферромарганца – компании Assmang. Кроме того, правительство ЮАР заблокировало планы компании по введению в строй еще двух новых печей на заводе Cato Ridge.

Форс-мажоры на дефицитном рынке ферромарганца надолго «застабилизировали» ситуацию роста цен.

Свое давление на этот рынок оказала и нержавеющая сталь. Широко разрекламированный переход ее производителей (особенно в Китае) на безникелевые стали (серии 200) плавно увеличил расход марганца в несколько раз. То, что никель после взлета откатился в ценах обратно, производители нержавейки отследить не успели. Промышленные технологии и производства отследить биржевые спекуляции на металлы не способны вообще.

На рынке альтернативного силикомарганца ситуация изменялась схоже. Помимо всех вышеперечисленных для марганца проблем, росту цен помог введенный Китаем налог на экспорт силикомарганца в размере 25%, более высокие энергозатраты и забастовка железнодорожников в Гане, заставившая производителей осуществлять транспортировку руды автотранспортом.

Кроме того, этот ферросплав испытал на себе повышенное внимание чиновников Еврокомиссии, которая в благих целях «поддержки отечественного производителя» ввела антидемпинговые пошлины на казахский и китайский материалы в размере 6,5 и 8,2% соответственно.

Причем украинские сплавы, в конце концов, обошлись без пошлин (за счет повышенных индикативных цен). А в мае индикативные цены были введены и китайской таможней – минимальная экспортная цена силикомарганца была определена в $1500 за т. Так или иначе, чиновники разных стран своей борьбой с демпингом, со своей стороны, успешно помогли росту цен на силикомарганец.

Для рынка ферросилиция существенных отличий ни в динамике цен (рис. 4), ни в обеспечении заводов электричеством не наблюдается. Хотя проблем с сырьем у этого ферросплава нет, энергетические проблемы оказались вполне достаточным фактором для роста цен. Кроме того, китайские власти в стремлении улучшить экологию региона проводят политику закрытия мелких энергоемких и загрязняющих окружающую среду заводов, к которым относятся и производства ферросилиция. В 2007 г. было закрыто более 200 ферросплавных предприятий, которые не отвечали требованиям центральных властей. По предварительной информации, планируется также приостановка деятельности заводов по производству крупнотоннажных ферросплавов в северных регионах Китая, включая провинции Внутренняя Монголия, Шанькци, Ниньзя, Ганьсу, так как господствующие в летнее время ветры могут донести загрязненный воздух до Пекина, где будет проходить Олимпиада.

Итог – сокращение динамики производства и аналогичный другим ферросплавам рост цен (рис. 4).

Россия и перспективы ферросплавов

На российском рынке ферросплавов за последний год произошло два крупных события, связанных с одной компанией: приобретение ОАО «Мечел» Братского завода ферросплавов и покупка этой же компанией Oriel Resources.

Приобретение БЗФ было сделано в целях обеспечения собственных металлургических мощностей ферросилицием. Производство ферросилиция заводом составляет 84 тыс. т в год, что составляет 13% от всего российского производства. Доля завода на рынке внутренних поставок российского ферросилиция в 2006 г. составляла 16%, а в I квартале 2007 г. увеличилась до 20%, доля в экспорте в 2006 г. составляла 11%. Основным конкурентным преимуществом предприятия является доступ к дешевой электроэнергии, поставляемой ОАО «Иркутскэнерго».

Отметим также переход во владение Eurasian Natural Resources Corporation (ENRC) Серовского завода ферросплавов.

Что касается цен ферросплавов на российском рынке, то здесь мы следуем европейским тенденциям. Причины этого давно известны: во-первых, почти две трети потребностей в марганцевых сплавах (в основном в силикомарганце) отечественные потребители удовлетворяют за счет импорта, причем более половины этого импорта приходится на Украину. А во-вторых, даже те марганцевые сплавы, которые выпускаются российскими заводами, изготовлены преимущественно из привозного сырья.

На рынке ферросилиция доля импорта крайне мала (менее 5%), однако это не мешает ценам на него старательно отслеживать общемировую динамику. Это явление имеет объяснение, очень близкое к российскому нефтяному рынку: из-за высоких цен в Европе и США заводам интереснее отправлять продукцию на экспорт, создавая на внутреннем рынке дефицит. За 2007 г. из России было вывезено более 300 тыс. т ферросилиция (более 30% внутреннего объема производства), причем больше всего – в США, в среднем 6 тыс. т в месяц. Однако в начале 2008 г. картина изменилась: основными направлениями отгрузки стали Нидерланды и Турция, а общий объем экспорта вырос еще на 24%.

В отсутствие отечественного материала российские заводы были вынуждены его импортировать. Это притом, что традиционные поставки из Украины прекратились.

Однако «природа не терпит пустоты». Поставки из Казахстана в прошлом году выросли на 18% и особо обращает на себя внимание рост импорта ферросплавов из Китая. По итогам 2007 г. доля КНР в импорте доменных ферросплавов в РФ превысила 10%, а за первые 4 месяца 2008 г. результаты оказались еще лучше: поставки силикомарганца остались на прежнем уровне (12%), ферромарганца – выросли до 14%, а ферросилиция – до 18%!

Конъюнктура, сложившаяся на российском и мировом рынках ферросплавов, объективно никаких стимулов к понижению не создает: иного выхода у металлургов нет. Возможна замена силикомарганца на комбинацию ферромарганца с ферросилицием и наоборот, но отказ от них для существующих металлургических (доменных) технологий практически невозможен. Ферросилиций, более обеспеченный сырьем, способен заменить марганцевые сплавы весьма ограниченно. Кроме того, дефицит любого доменного ферросплава вызывает повышенный спрос на альтернативные раскислители и модификаторы. В итоге вся тройка крупнотоннажных ферросплавов весьма дружно растет в цене. А пока в мире сохраняется высокий спрос на сталь, никаких изменений в этой тенденции не предвидится.